제품센터
●TCK.W 산업 인터넷+ 와이어로프 비파괴AI약자성검사기법+VI기술 안전생산 강화
●와이어링 전 생애주기 안전운행 중 감지, 모니터링, 조기경보, 처치, 평가능력 강화
●정태 분석에서 동태 인식으로, 인공 점검에서 스마트 모니터링으로, 사후 응급에서 사전 예방으로 전환 완료
●에너지 절약 및 배출 감소, 비용 절감 및 효율성 향상, 기계 대체, 탄소 중립 목표 달성 등 분야에서 막대한 가치를 창출함
항구 산업-기술방안
항구 산업-응용사례
● 적교- 와이어 스마트 모니터링 전문가 시스템
붐 호이스트 모니터링
리프트 로프
견인 로프
● 크레인- 와이어 스마트 모니터링 전문가 시스템
5000T 플로팅 크레인
5000T 플로팅 크레인
● 항구- 휴대용 탐상기
● 선박 하역기-와이어 스마트 모니터링 전문가 시스템
항구 산업- 와이어 안전 솔루션
| 비교항목 | 인공검사 | TCK.W혁신기술 |
| 1.안전 문제점 | 수동 검사는 신뢰성이 낮고 내부 손상을 감지할 수 없다. 프로세스 안전은 통제되지 않으며 주요 숨겨진 위험을 제거하기 어렵다. | 내·외부의 각종 손상을 전면적으로 검사하고, 기계 지능 검사로 수동 검사를 대체합니다. 와이어 안전 최고 등급 달성. |
| 2.비용 절감 및 효율성 증대 | 검출 속도 0.3m/s, 높은 에너지 소비, 낮은 효율 및 긴 검출 시간. 정기 검사: 연간 평균 21회, 매회 2.5시간, 연간 검사 시간은 약 52.5시간일일검사 : 1일 2교대 순시검사 10분, 300일/년 기준으로 50시간 소요. 적교 연간 와이어 로프 검사 약 102.5시간, 검사중 행거 작업 중단됨 | 생산과 동시에 검사를 완료하여 연간 테스트 시간 133시간을 절약함 평균 30TEU/h로 계산하면 각 적교의 매달린 상자 수는 연간 3990TEU 증가할 수 있으며 300위안/TEU로 계산하면 생산량이 119.7만 위안 증가함. |
| 3.로프비용 | 정기적인 로프 교체 또는 정량적 로프 교체는 비용을 희생하면서 안전을 보장하므로 와이어 로프의 심각한 낭비를 초래함 | 수명주기 전반에 걸쳐 와이어 로프의 안전 모니터링을 통해 로프 비용을 과학적으로 절감함 |
| 4.에너지 절약 및 배출 저감 | 윈치의 모터 출력: 리프트 로프는 580kw, 견인 로프는 270kw, 붐 호이스트 로프는 360kw. 리프트 로프/견인 로프의 1회 감지 시간은 1.3h이고 소비 전력은 1105kw·h이며, 붐 호이스트 로프는 0.7h 감지 전력은 253.4kw·h입니다.연간 16.5회의 전력 소비량은 22410kw·h이다. | 적교당 연간 와이어링 측정 에너지 소비량 22410kw·h 감소, 36대 적교 연간 측정 전력 절약: 806,800kw·h , 이산화탄소 배출량 804,300kg 감소. |
| 5.인건비용 | 정기 로프 점검은 1회 2시간/6명, 연평균 198시간, 평균 일일 점검은 100시간, 연간 점검 점유 시간은 298시간 | 기계 지능 검사가 인공 검사를 대체한다. |
| 6.과학적 관리 | 기록이 흩어져 있고 추적 가능성이 낮다, 와이어 수명 주기를 과학적으로 관리할 수 없다 | 빅 데이터 검출을 보장하고 결과를 추적할 수 있다. 와이어의 안전 상태와 수명 주기를 정확하게 평가할 수 있다. |
IoT+5G+와이어 스마트 보안 감시 플랫폼
항구 산업-현장비디오
적교- 와이어 스마트 모니터링 전문가 시스템
5000T 플로팅 크레인 와이어 로프 지능형 모니터링 시스템
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